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| 外型尺寸 | 10*9.3 |
| 品牌 | 耀禹 |
| 貨號 | 1 |
| 用途 | 河道 |
| 型號 | GZM |
| 制造商 | 耀禹 |
| 是否進口 | 否 |
一、為了保證水利水電工程鋼閘門（包括攔污柵，下同）制造和安裝質量，制定本規范。
二、 本規范規定了水利水電工程鋼閘門制造和安裝及驗收的技術求
三、 本規范適用于大、中型水利水電工程鋼閘門的制造和安裝及驗收，小型水利水電工 程亦可參照執行。如有特殊情況或要求，由設計單位提出補充要求。
1 工程質量評定與驗收，除本規范。
2 引用標準
GB 700 碳素結構鋼
GB 1591 低合金結構鋼
GB 699 碳素結構鋼技術條件
GB 4237 不銹鋼熱軋鋼板
GB 11352 一般工程用鑄造碳鋼件
GB 5680 高錳鋼鑄件技術條件
GB 3274 普通碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板技術條件
GB 5117 碳鋼焊條
、 GB 5118 低合金鋼焊條
GB 983 不銹鋼焊條
GB1 300 焊接用鋼絲
GB 5293 碳素鋼埋弧焊用焊劑
GB 12470 低合金鋼埋弧焊用焊劑
GB 8110 二氧化碳氣體保護焊用鋼焊絲
SL 36 水工金屬結構焊接通用技術條件
GB 985 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸
GB 986 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸
GB 46751 焊接性試驗 斜Y型坡口焊接裂紋試驗方法
GB 46753 焊接性試驗T型接頭焊接裂紋試驗方法
GB 2649～2654 焊接接頭機械性能試驗方法
ZBJ 74003 壓力容器用鋼板超聲波探傷
GB3323 鋼熔化焊接接頭射線照相和質量分級
GB 11345 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級
GB 3965 鋼制壓力容器磁粉探傷
GB1 50 《鋼制壓力容器》附錄H《鋼制壓力容器滲透探傷》
GB／T1231 鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件
GB 3633 鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副技術條件
GB 8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級
GB 9793 熱噴涂鋅及鋅合金涂層
GB 9794 熱噴涂鋅及鋅合金涂層試驗方法
GB 9795 熱噴涂鋁及鋁合金涂層
GB 9796 熱噴涂鋁及鋁合金涂層試驗方法
Q／ZB 71 鍛件通用技術條件
GB 6414 鑄件尺寸公差
GB 1800～1804 公差與配合
GBll82～1184 形狀與位置公差
DL 5017 壓力鋼管制造安裝及驗收規范
SDJ13 水利水電工程鋼閘門設計規范
一般規定
3．1 技術資料
3．1．1 閘門制造前，應具備下列資料：
（1）設計圖樣和技術文件，設計圖樣包括總圖、裝配圖及零件圖。
（2）主要鋼材、焊材及防腐材料質量證書。
（3）標準件和非標準協作件質量證書。
3．1．2 閘門安裝前應具備下列資料：
（1）設計圖樣和技術文件，設計圖樣包括總圖、裝配圖、零件圖、水工建筑物圖及閘門與啟閉 系圖。
（2）閘門出廠合格證。
（3）閘門制造驗收資料和質量證書。
（4）發貨清單。
（5）安裝用控制點位置圖。
3．1．3 閘門制造與安裝必須按設計圖樣和有關技術文件進行，如有修改應有設計修改通知書。
3．2 材料
3．2．1 閘門使用的鋼材必須符合圖樣規定，其性能應符合附錄 A中的現行有關標準的規定，并應具有出廠質量證書。如無質量證書或鋼號不清應予復驗，復驗合格方可使用。
3．2．2 鋼板如需超聲波探傷，則應按 ZBJ 740O3《壓力容器用鋼板超聲波探傷》標準執行。
碳素鋼應符合該標準規定的Ⅳ級要求；低合金鋼應符合Ⅲ級要求。
3．2．3 焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）必須具有出廠質量證書。焊條的
化學成分、機械性能和擴散氫含量等各項指標，應符合GB5117《碳鋼焊條》或GB 5118《低合金鋼焊條》的規定；焊劑應符合GB 5293《碳素鋼埋弧焊用焊劑》或GB 12470《低合金鋼埋弧焊劑》的規定; 焊絲應符合GB 8110《二氧化碳氣體保護焊用鋼焊絲》或GB 1300《焊接用鋼絲》的規定。
3．3 基準點和測量工具
3．3．1 閘門制造、安裝所用的鋼尺和測量儀器的精度必須達到下述規定：
（1）精度為萬分之一的鋼卷尺。
（2）J2型經緯儀。
（3）S3型水準儀。
閘門制造與安裝所用量具和儀器應定期由法定*予以檢定。
3．3．2 用于測量高程和安裝軸線的基準點及安裝用的控制點均應明顯、牢固和便于使用。
3．4 標志、包裝、運輸
3．4. 1 閘門經總拼裝后，應由工廠質檢部門及建設單位共同驗收，核對發貨清單后，才具備包裝及發運條件。
3. 4．2 閘門應有標志，標志內容必須包括：
（1）制造廠名。
（2）產品名稱。
（3）產品型號或主要技術參數。
（4）制造日期。
3．4．3 閘門應標出明顯編號，其埋件及附件應綁扎成捆或成套裝箱。
3．4. 4 閘門運輸吊裝時，標出構件重心位置，并應采取措施，防止構件損壞和變形。閘門及埋件的加工面應妥善防護以免碰傷與銹蝕。
4．2 焊工資格4．2．1 從事閘門一、二類焊縫焊接的焊工必須持有有效期內的勞動人事部門簽發的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書或者通過電力工業部、*簽發的水工鋼結構焊工考試合格證書。
4. 2．2 焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等，均應與焊工本人考試合格的項目相符。
4. 3 焊接的基本規定
4．3．1 焊縫按其重要性分為三類。
一類焊縫：
（1）閘門主梁、邊梁、支臂的腹板及翼緣板的對接焊縫。
（2）閘門吊耳板、吊桿的對接焊縫。
（3）閘門主梁與邊梁腹板連接的角焊縫及翼緣板連接的對接焊縫。
（4）轉向吊桿的組合焊縫及角焊縫。
（5）攔污柵吊耳板和吊桿的對接焊縫。
二類焊縫：
（1）閘門面板的對接焊縫。
（2）攔污柵主梁的腹板、翼緣板對接焊縫。
（3）閘門主梁、邊梁、支臂的翼緣板與腹板的組合焊縫及冷焊縫。
（4）閘門吊耳板與門葉的組合焊縫及角焊縫。
（5）主梁、邊梁與門葉面板的組合焊縫及冷焊縫。
（6）支臂與連接板的組合焊縫及角焊縫。
三類焊縫：
不屬于一、二類焊縫的其他焊縫，都為三類焊縫（設計有特殊要求者例外人
4. 3．2 焊接閘門各類焊縫所選用焊條、焊絲、焊劑應與所施焊的鋼種相匹配，選用時可照表4.3.2規定。
4. 3．3 異種鋼材焊接時，焊接材料按強度低的鋼材選用或按圖紙規定；焊接工藝按強度高的鋼材選用。
4．3．4 閘門焊接時，如遇有風速超過10m／s的大風和雨天、雪天以及環境溫度在-5℃以下，相對濕度大于90％時，焊接處應有可靠的防護屏障和保溫措施，否則禁止施焊。
4. 3. 5 閘門組裝完畢，經檢查合格，方可施焊。施焊前，應將坡口及其兩側10～20mm范圍內的鐵銹、熔渣、油垢、水流等清除干凈。
表面預處理
7．1．1 預處理前，應將閘門表面整修完畢，并將金屬表面鐵銹、氧化皮、油污、焊渣、灰塵、水分等污物清除干凈。7．1．2 表面預處理應采用噴射或拋射除銹，所用磨料表面應清潔干凈。噴射用的壓縮空氣應經過濾，除去油、水。
7．1．3 閘門表面除銹等級應符合GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規定的Sa2 級，使用照片目視對照評定。GB8923標準中的各除銹等級要求見附錄F。除銹后，表面粗糙度數值應達到40～70μm，用表面粗糙度檢測量具或比較樣塊檢測。
7. 1．4 閘門埋件的表面，其埋入混凝土一側除銹等級制造廠內可按GB8923中規定的Sal級，除銹后涂刷苛性鈉水泥漿。在安裝前除去表面氧化皮后埋入混凝土內，埋件的迎水面仍按Sa2 級除銹等級進行。
7．1．5 閘門除銹后，應用干燥的壓縮空氣吹凈。涂裝涂層前，如發現鋼材表面出現污染或返銹，應重新處理到原除銹等級。
7. 2 表面涂裝
7．2．1 除銹后，鋼材表面應盡快涂裝底漆，在潮濕天氣應在4h內涂裝完畢；如在晴天和較好的天氣條件下， 長也不應超過12h。
7．2．2 涂裝的涂料應符合圖紙規定，涂裝層數，每層厚度，逐層涂裝間隔時間，涂料配制方法和涂裝注意事項，應按設計文件或涂料生產廠家的說明書規定執行。
7．2．3 閘門拼裝后如不立即焊接，應在焊縫處各側5Omm范圍內，涂裝焊接時不會對焊縫質量產生不良影響的車間底漆，以免坡口生銹。焊接后，對焊縫區進行二次除銹，用人工涂刷或小型高壓噴漆機噴涂涂料，達到規定厚度。
7．2．4 閘門出廠前應涂底漆，面漆宜在安裝后完成，至于安裝焊縫兩側1OO～2O0mm范圍內，也應留待安裝后徐裝。如采用金屬噴鍍，則除安裝焊縫兩側外，宜全部在出廠前完成。
7. 2．5 在下述施工條件下不得進行涂裝：
（1）空氣相對濕度超過85％。
（2）施工現場環境溫度低于10℃。
8．2 鑄鋼件和鍛件
8．2．1 鑄鋼件的化學成分和機械性能等技術要求、試驗方法和檢驗規則，應分別符合GB11352 《一般工程用鑄造碳鋼件》或GB5680 《高錳鋼鑄件技術條件》的規定。8．2．2 鑄鋼件的尺寸公差，應符合 GB6414《鑄件尺寸公差》的規定。8．2．3 鑄造碳鋼件應經退火或正火處理，高錳鋼鑄件必須經水韌處理。
8．2．4 鑄鋼軌道不得有裂紋，當有下列缺陷，但經焊補后不影響使用性能者，允許焊補處理：
（1）承壓加工面上有扎眼等缺陷，其單個面積不大于3cm2，深度不超過該處壁厚的1／10，且在同一橫向表面上或每1O0cm2的面積上不超過一處，總面積不大于所在面積的2％。但如軌道需經調質。淬火等熱處理的，則凡在滾輪接觸范圍內的缺陷，均不得焊補。
（2）軌道上的少量發裂。
（3）非承壓加工面上有孔眼等缺陷，其單個面積不大于5cm2，深度不超過該處壁厚的1／5，且在每100cm2的面積上不超過一處。
（4）非加工面上有孔眼等缺陷，其單個面積不大于8cm2，深度不超過該處壁厚的1／5，總面積不大于所在面積的5％。
8．2．5 鑄鋼滾輪的踏面和輪轂，均不得有裂紋。當有下列缺陷，但經焊補后不影響使用性能者，允許焊補處理。
（1）滾輪踏面有少量發裂或有扎眼等缺陷，缺陷的單個面積不大于3cm2，深度不超過輪緣厚度的1／10且在同一橫向表面上或每1O0cm2的面積上不超過一處，總面積不大于所在面積的2％。但滾輪如需經調質、淬火等熱處理的，其踏面不得焊補。
（2）滾輪非承壓加工面有扎眼等缺陷，缺陷單個面積不大于5cm2，深度不超過該處壁厚的1／5，且在每100cm2的面積上不超過一處。
（3）輪轂兩端有少量發裂或有孔眼等缺陷，缺陷深度不超過輪轂寬度的1／15，長度不超過輪轂周長的1／8，寬度不超過輪轂壁厚的1／3。
（4）輻扳兩側距離板孔邊緣20mm以外處有孔眼等缺陷，其直徑不大于10mm，深度不超過輻板厚度的1／2。
（5）軸孔有孔眼等缺陷，其單個面積不大于2cm2，深度不超過該處壁厚的1／10，且在每100cm2的面積上不超過一處。
8．2．6 鑄鋼滑道夾槽底面與側面的轉角處不得有裂紋和縮松等缺陷。其他部位如有孔眼等缺陷，其單個面積不大于3cm2，深度不超過該處壁厚的1／5，總面積不大于所在面積的3％，且經焊補后不影響使用性能者，允許焊補處理。
8．2．7 鑄鋼支鉸（的輻板根部和錐形鉸根部轉角處，以及承壓加工面，均不得有裂紋和縮孔。當有下列缺陷，但經焊補后不影響使用性能者，允許焊補處理。
（1）承壓加工面有孔眼等缺陷，其單個面積不大于5cm2，深度不超過該處壁厚的1／10，且總面積不大于所在面積的3％。
（2）軸孔有孔眼等缺陷，其單個面積不大于2cm2，深度不超過該處壁厚的1／10，且總面積不大于所在面積的3％。
且每段長度不超過100mm,累計長度不超過全長的5%。
9．5 閘門試驗9．5．1 閘門安裝好后，應在無水情況下作全行程啟閉試驗。試驗前應檢查自動掛脫梁掛鉤脫鉤是否靈活可靠；充水閥在行程范圍內的升降是否自如，在 低位置時止水是否嚴密；同時還須清除門葉上和門槽內所有雜物
并檢查吊桿的連接情況。啟閉時，應在止水橡皮處澆水潤滑。有條件時，工作閘門應作動水啟閉試驗。
9．5．2 閘門啟閉過程中應檢查滾輪、支鉸及頂、底樞等轉動部位運行情況，閘門升降或旋轉過程有無卡阻，啟閉設備左右兩側是否同步，止水橡皮有無損傷。
9．5．3 閘門全部處于工作部位后，應用燈光或其他方法檢查止水橡皮的壓縮程度，不應有透亮或有間隙。如閘門為上游止水，則應在支承裝置和軌道接觸后檢查。
9．5．4 閘門在承受設計水頭的壓力時，通過任意1m長止水橡皮范圍內漏水量不應超過0.1L／s。
10 攔污柵制造和安裝
10．1 攔污柵制造
10．1．1 攔污柵埋件制造的允許偏差，應符合表10.1.1的規定。
10．1．2 攔污柵單個構件制造的允許偏差，應符合表8.l.7的規定。
10．1．3 攔污柵柵體制造的公差與偏差應符合下列規定：
（1）柵體寬度和高度的允許偏差為±8.0mm。
（2）柵體厚度的允許偏差為±4.0mm。
（3）柵體對角線相對差應不大于6.0mm；其扭曲應不大于4.0mm。
（4）各柵條應互相平行，其間距允許偏差為設計間距的±5％。
（5）柵體的吊耳孔中心線的距離允許偏差為±4.0mm，當攔污柵與檢修門共用啟閉設備時，則應符合第8.4.11條的規定。
（6）柵體的滾輪或滑道支承應在同一平面內，其工作面的平面度公差應不大于4.0mm。
（7）滑塊或滾輪跨度允許偏差為±6.0mm，同側滾輪或滑道支承的中心線允許偏差為±3.0mm。
（8）兩邊架下端的承壓板應在同一平面內，其平面度公差應不大于3.0mm。
鋼閘門制造工序
1、閘門制作 閘門制造及組裝方案根據工程技術文件及圖紙所示
① 施工前，按施工詳圖和技術規范要求，編制好制造工序流程
②閘門制造工序流程如圖 放樣 → 劃料 → 面板拼接 → 頂底梁位置固定 → 一邊梁固定 → 主梁下翼板腹板固定 → 另一邊梁固定 → 主梁上翼板固定 → B—B剖面縱梁--點焊 → C—C剖面縱梁--點焊 → 次橫梁固定 → 吊座焊接 → 加強
點焊 → 背格對稱焊接 → 閘門分塊翻身 → 面板及背格全方位焊接
2、閘門制作工序流程
⑴、原材料 ①、按施工圖紙所標注的材料型號、規格尺寸組織原材料，其機械性能和化學成分及其它技術性能，保證符合現行有關標準和部頒標準，并附有出廠材料質量證明文件和合格證， 我公司質檢科按圖紙要求對各種材料進行復查，報
監理工程師驗收后方可施工。 ②、對各種板材及型鋼復檢合格，進行平直矯正預處理后，堆放整齊依順序及工藝流程領料 放樣和下料。
⑵、門葉放樣下料、矯正 ①、按圖紙結構制作工藝及工序流程，進行放樣，放足一、二類焊縫部件周邊刨坡口余量及整體焊接矯正收縮余量，做樣板，然后轉下道工序劃線下料。放樣中注意為分塊運輸而在閘門寬度方向布設的兩條縱縫的位置，縱縫所經的面板、主梁、次梁等應錯開，且錯開均不小 于20CM。 ②、橫梁翼板、縱梁翼板工字鋼梁、邊梁翼板下料后，矯正平直放翼板與腹板拼裝中心線。 ③、橫梁腹板、邊梁腹板、縱梁腹板、吊點板下料后，矯正平直，轉下道工序。 ④、小橫梁型鋼加強筋板等部件下料矯正平直，（按施工圖需要加工的部件進行外金加工）。 ⑤、面板及反向翼板下料按拼接工藝進行配料，面板拼接縫與其它任何拼裝焊縫，錯開不小 于200毫米，放足對接坡口、對接后整體角方余量，轉下道工序。 ⑥、以上材料件，經檢查合格符合圖紙及規范要求后，轉下道工序拼裝。
⑶、門葉拼裝、焊接和矯正 ①、面板及反向翼板拼焊根據施工圖，依順序進行拼接，用手工焊進行點焊，然后用水準儀 進行面板操平，檢驗合格后施放各梁格拼裝控制線，留足后接方余量。 ②、在面板上將各梁的位置放樣，然后將頂底梁點焊在面板上，將另一邊梁的腹板與翼板點焊，將主梁下翼板及腹板點焊固定在面板上與頂、底及一邊梁聯成一整體，將另一邊梁腹板、 翼板、主梁翼板點焊固定，形成一整體框架，進行閘門尺寸矯正，水準儀操平。 ③、將縱梁、次橫梁依次點焊到面板與大梁框架上。 ④、將各加強板固定操平。 ⑤、所有零件拼裝好后，再進行加強點焊，然后用對稱焊及分段退步焊將大梁背格及所有焊縫進行焊接，焊接過程根據閘門變形情況及時調正焊縫位置及焊高，用加熱方法進行變形矯 正，然后分塊翻身，將所有未完成焊縫焊接 ⑥、所有部件制作結束后，對部件外形幾何尺寸及平直度，焊縫外觀和無損探傷，質檢人員 按DL/T5018規范標準檢查合格，并做好檢測記錄。 ⑦、焊工持證上崗，嚴格按照焊縫工藝及規范進行焊接，焊接檢驗人員現場跟蹤按工藝規范檢查，門葉焊縫全部焊好后，由專職檢驗人員按規范對門葉各類焊縫外觀進行檢查和無損探 傷檢查，并滿足DL/T5018規范標準要求，做好各類焊縫檢測資料備查。 ⑧、焊接矯平后，裝側、底止水封壓板，以門葉中心放側止水螺孔中心線，再以門葉底緣放底止水螺孔中心線，并打上洋沖，用搖臂鉆床或磁鐵鉆鉆孔。質檢部門專職檢驗人員對門體結構全面按圖紙及規范DL/T5018有關條款要求檢查合格，做好終檢測資料，方可進行防腐工作。
